棉紡企業前紡質量管理常見問題淺析

崔士濤

（中國紗線網）

目前我國企業紡紗設備越來越先進，但是很多企業質量卻難以提升，原因是多方面的，簡要分析造成質量的問題，主要有還是原料、設備、工藝、空調、管理等幾方面問題，但是簡單的管理不到位，也是造成質量難以達到理想質量的重要原因。本文簡單分析了日常管理中存在問題，并提出了整改的建議，對于提升成紗質量、減少紗疵具有一定的參考價值。

1原棉管理及使用常見問題及整改建議

1.1原棉質量管理不到位

原棉管理上，現在很多企業都沒有足夠的儲備量，造成原棉接批不到位，接批數量過大，造成成紗出現色差問題。棉花儲備量必須與生產使用量相匹配，做到接批正常。同時在原棉采購時要嚴格把關，有的原棉通過加工處理，雖然手感較好，但是適紡性*差。表1是國內某棉紡廠使用的兩批地產棉AFIS測試數據。這兩個棉樣在手感上沒有明顯的差別，但是從AFIS測試數據可以看出，質量指標存在明顯的差異。雖然試樣2在購買價格上可能會低于試樣1，但是其高短絨率，高棉結個數，會直接影響成紗質量指標。

表1原棉質量指標對比

雖然AFIS測試數據并不一定能夠代表實際紡紗效果，但是質量指標差的原棉肯定生產不出高質量紗線。建議采購原棉時可以參考表2的《立達紡紗手冊》的部分標準。

表2《立達紡紗手冊》的部分標準

1.2原棉排包棉包處理不合理

原棉外側霉變或者附帶的雜物沒有清理干凈（見圖1）。雖然現在大多數的清梳聯配備了完善的異纖清除機和排雜系統，但是并不能夠****的把此類臟花和雜質排除。.

圖1原棉外側霉變或者附帶的雜物

從圖1可以看出，原棉在排包的事前處理上*其不到位，這也是大多數企業忽略的問題。

1.3原棉回花、回條不合理回用

有些企業回條使用管理不到位，造成成紗質量受到影響，紡紗廠回花使用的一般原則是：對于普通環錠普梳紗來說，回用比例一般不超過5%，精梳紗回用比例不超過2.5%，且在使用過程中，要重視回花回條打包的密度和擺放位置，回花回條打包密度*好與棉包密度接近或一致，回條必須扯斷后再回用，建議扯斷的長度低于30cm。但有的企業在實際使用過程中不能嚴格限制，根據產生的回花數量來控制回用量，出多少用多少，造成盤間的回用比例不一致，甚至回用的質量也難以保證，如回花中含有大量的索絲、回條沒有扯斷處理等（見圖2），對成紗質量影響很大。

圖2回花回用質量不合格

1.4原棉排包不合理，缺成分紡紗

缺成分抓棉的原因之一是排包高度不一致。現在國內新疆棉，特別是北疆棉和南疆棉原棉回潮差異*大，原棉回潮*大可以達到10%以上，*小在6%以下，造成原棉排包后漲包程度嚴重不一致，有些企業排盤后不進行平包就開車生產，造成缺成分抓棉。另一個原因是回用的回花、回條不打包，直接散亂地放于包縫內，造成缺成分抓包紡紗。

原棉管理是質量管理的**步，在原棉管理和使用中存在的這些問題是質量管理中要解決的重要問題。

2清花及梳棉常見管理問題

生條棉結的直徑、數量會直接影響成紗棉結數量以及紗疵，特別是小紗疵的數量，而生條短絨率會直接影響成紗強力、*小強力、毛羽H值以及整經斷頭，因而清花及梳棉工序不僅要控制AFIS棉結及短絨率，也要考慮纖維的伸直狀態，棉結直徑以及纖維的整齊度。

2.1清花常見問題及解決措施

抓棉機抓棉參數調整頻繁，抓棉機運行效率低。很多中小企業的抓棉打手速度長期不變，卻頻繁調整抓棉機的抓棉速度和深度。建議打手速度偏低掌握，打手速度越高對纖維損傷越大，容易導致棉結和短絨率的增長。往復式抓棉機建議運轉效率控制在95%以上，*低也要在90%以上，抓取深度和速度可以根據抓棉機的運轉效率進行確定，掌握勤抓快跑的原則。抓取速度和深度工藝確定后，關鍵是要保證嚴格執行，杜絕運轉工人隨意調整抓棉參數，要保證清梳聯流程的連續供棉，杜絕棉箱出現空倉現象。清花工序的連續喂棉是保證梳棉生條重不勻和原料混合效果的關鍵，同時也有利于保證棉流的穩定，保證開松效果和棉雜、異纖清除效率。根據配棉和季節變化實時優化調整各單機的打手速度，將棉結、短絨增長率控制在較低水平，同時保證棉結、雜質、短絨和異纖的有效去除，保證原棉開松效果和混合效果。

2.2梳棉常見問題及建議

有些紡紗廠往往對生條棉結和短絨的去除效率比較關注，但對纖維的伸直平行度和梳理度卻沒有給予重點關注，造成梳棉棉結及短絨指標較好，成紗質量卻并不盡人意。

2.2.1專件的維護保養

梳棉工序常見的設備問題主要集中在專件及維護保養上。梳棉梳理過程基本上是靠梳理原件完成，因而梳理原件運行狀態的維護尤為重要。否則即使配備了高質量的專件，維護不好也達不到理想的梳理效果。

活動蓋板鏈條伸長、鏈條不靈活、踵趾面磨損及蓋板起伏是企業常見的問題。蓋板鏈條也是需要進行周期更換的周期性機配件，但很多企業不夠重視，造成蓋板鏈條存在很多問題。

蓋板鏈條和活動蓋板骨架的維護保養上要注意以下幾個主要問題：

（1）蓋板鏈條的伸長要控制在76.2mm以內，兩根蓋板鏈條的長度差異控制在3mm以內，其次必須保證星型導盤無磨損、扭曲現象，要定期校正星型導盤l4^T軸的扭曲與翹角等問題。

（2）定期清洗鏈條并加油，按規定周期測查鏈條伸長情況，保證兩根鏈條長度差異符合要求，并將較短的那一根用在主傳動側，防止蓋板在不平行的情況下運行。

（3）正確調整鏈條的張力，調整時以中托腳處為主、后托腳處為輔，防止鏈條張力過大或過小，保證兩根鏈條張力一致，同時還要保證蓋板頂面的水平狀態。

（4）關注活動蓋板鉛粉塊的潤滑作用，保證潤滑狀態良好，杜絕因潤滑不良造成蓋板阻力過大、鏈條伸長的現象。

2.2.2蓋板踵趾面磨損和蓋板起伏

蓋板踵趾面磨損和蓋板起伏是造成隔距不準的主要原因，在很多企業里，不管是滑動摩擦蓋板還是軸承式滾動摩擦蓋板，都存在蓋板起伏的問題，在活動蓋板管理上主要關注以下幾點：

（1）保證鉛粉塊良好的潤滑狀態。

（2）保證設備的安裝精度。

（3）保證活動蓋板鏈條良好的潤滑狀態和適中的張力。

2.2.3梳棉機的濾塵管理

梳棉機吸風不暢（見圖3）、清潔不到位、活動蓋板嵌花（見圖4）等問題也是造成生條質量不良的重要因素之一。試驗表明，梳棉機吸風管堵塞時，AFIS棉結會比正常情況下增長2倍以上，因而要確保適宜的梳棉機濾塵風量和吸風系統的通暢。

圖3梳棉機吸風不暢

圖4梳棉機蓋板嵌花

2.2.4梳棉針布的管理

梳棉針布既是周期件，也是易損件，目前我國針布制造質量不斷提升，國產針布的使用周期不斷增加，但是企業在針布管理方面往往存在以下幾個問題：

（1）沒有完善的針布更換周期，針布嚴重超期使用，有的企業甚至使用到6年以上，只要能開就好，不注重質量。

（2）針布帶傷、帶病使用。

（3）更換針布不做記錄，更換針布沒有周期計劃，隨意性較大，針布管理混亂。

建議對針布管理做如下要求：

（1）根據實際產量計算針布使用周期，并結合使用周期和產品質量要求尋找*佳結合點進行更換，保證針布使用時間和產品質量。

（2）更換針布時必須進行嚴格的評審，對于意外損傷的針布，必須查明原因，杜絕上機后的二次損傷。

（3）建立針布更換臺賬，減少針布領用更換的隨意性。

（4）不斷進行針布型號的優化選型試驗，根據企業實際情況，選擇適合本企業的性價比較高的針布品牌及型號。

（5）品種更改頻繁、原料變動較大的企業，建議選擇通用性針布，兼顧不同原料間的成紗質量水平。

只用充分了解梳棉及清花設備性能，結合專件、工藝的優化配置，才能保證梳棉梳理質量和生條質量，從而保證梳棉質量指標的穩定。

3精并粗常見問題及整改建議

3.1并條常見問題及整改建議

并條機有兩個重要的作用，一是實現條子的并合作用，由并合促進混合，二是實現對條子的清潔作用。條子的并合作用實現了條子內部纖維的均勻分布，提高了纖維的伸直平行度，同時并條機吸風裝置可以減少條子中的雜質和短絨。因而日常使用及維護保養過程中，必須保證并條這兩個方面作用的充分發揮。同時隨著自調勻整并條機的大量采用和技術的不斷進步，并條機對條子重量不勻率的控制能力進一步提升，有效降低了成紗的長片段不勻率。

3.1.1并條機的牽伸工藝設置原則

頭并合根數宜少不宜多，總牽伸倍數宜小不宜大，預并的后區牽伸倍數宜大不宜小，建議預并在5根并合時，后區牽伸倍數控制在1.7-1.8倍。

預并的后區握持距宜大不宜小，建議羅拉握持距在纖維長度的基礎上適當增加12-20mm，保證纖維伸直平行效果。

末并的后區牽伸倍數宜小不宜大，前區牽伸倍數宜大不宜小，前區牽伸倍數越大，后彎鉤伸直效果越好，為使前區牽伸倍數盡可能大，后區的牽伸倍數就應減小。一般后區牽伸倍數在1.15～1.2間，以便集中前區一次牽伸。使用自調勻整并條機采用六根并合時，建議后區牽伸控制在1.16倍左右。

3.1.2并條工序常見質量管理問題及建議

有些企業在引進了進口自調勻整并條機后，因對設備不熟悉，導致功能不能有效發揮，達不到預期效果。常見的問題是自調勻整參數設置不合理，比如粗節報警門限偏松（見圖5），造成A%*差太大，粗節數量較多（見圖6），或者參數設置不一致，比如同一臺車的兩眼勻整點相差較大（見圖7）。由此可見企業在使用的并條機質量監測功能方面存在不少問題，反映了企業對并條機監控參數沒有進行認真有效的優化調整，建議企業每天對并條機監測及記錄的指標進行統計分析，一旦發現監測指標出現異常波動，要及時查找分析原因。

圖5粗節報警門限偏松

圖6牋A%*差太大，粗節數量較多

圖7同一臺車的兩眼勻整點相差達12mm

同品種工藝參數不一致，甚至同機臺兩眼工藝參數不一致，是影響勻整效果的常見原因之一，也是造成并條機出現勻整報警的原因之一。企業在使用自調勻整并條機的時候，往往會出現勻整報警，造成勻整報警的原因是多方面的，建議企業在生產過程中注意以下幾點：

（1）自調勻整位移傳感器及凹凸羅拉的基準電壓值要保證準確無誤。

（2）自調勻整并條機勻整長度、勻整強度、低速勻整設置等要合理，每2周要進行一次標定，保證以上參數能夠滿足原料、溫濕度等生產條件變化的要求。

（3）A%、CV%以及粗節報警值設置要合理，建議根據試驗室測試結果，結合并條機監控結果進行設置和調整。精梳純棉產品建議A%報警值設置在2.0%以內。建議粗節的設置，長度以條筒定長為單位，根據實際粗節情況設置監控值。

（4）每隔2小時進行重量標定試驗，保證A%波動在規定的控制范圍以內。

（5）保證清潔及時、溫濕度穩定。濕度變化大也是造成勻整報警的原因之一。

有的企業在并條操作管理上存在問題，并條機*基本的清潔都難以保證（見圖8），甚至導致疵點條的產生（見圖9）。同時操作管理中不注重操作手法的規范性，存在高條、毛條、接頭搓頭、搬條等一系列的操作問題。建議并條在操作管理中，必須規范操作管理，實現整體換段，保證并條清潔狀態良好，同時需要規范操作手法，減少乃至杜絕操作不當造成的并條條子疵點（見圖10）。

圖8并條機清潔嚴重不良

圖9清潔工作不到位造成的疵點條

圖10接頭操作不當造成的疵點

非自調勻整并條機要重點關注條子質量的離線質量監測結果，根據離線監測的質量指標對并條機進行狀態維護和操作質量的監督檢查。并條機常見的質量問題就是機械波和纖維伸直平行度不好造成的彎鉤纖維。為此要及時對并條機的齒輪嚙合狀態，膠輥潤滑和膠輥表面狀態、膠輥帶花粘花情況、壓力棒返花積塵情況等進行檢查，同時對羅拉隔距、牽伸分配等工藝參數進行優化。

3.2精梳常見問題及整改建議

精梳工序的主要任務是去除短絨、雜質和部分棉結。影響精梳梳理質量的因素及其復雜，總體來說主要有精梳準備工序質量、精梳每鉗次的喂棉量、喂棉方式、分離隔距、錫林針齒數、頂梳插入深度、接合質量等因素。

精梳準備工序包含預并條和條并卷。預并的主要目的是提高纖維伸直度。精梳準備工序常常會出現清潔不良、并合不良等問題（見圖11），同時存在條卷并合根數設計不合理，小卷重量不合適等問題。

圖11并合不良

精梳常見的問題主要有精梳錫林、精梳頂梳嵌花、嵌雜現象等。精梳毛刷是保證精梳錫林清潔的重要部件，建議精梳毛刷的刺入深度每月進行一次校正。根據棉卷實際含雜、含短絨量合理設置毛刷速度。

精梳頂梳是保證精梳梳理效果的重要原件，應建立嚴格的精梳頂梳交接制度，保證頂梳的良好狀態。對頂梳嵌雜問題，建議對頂梳、錫林的落棉量進行分別測試，結合梳棉工序的落棉效果調整，保證梳棉能夠有效去除雜質，杜絕精梳頂梳嵌雜現象。

精梳牽伸倍數及小卷定量也是影響精梳梳理質量的重要因素，要根據精梳設備配置以及配棉、所紡品種，合理設置條并卷重量，保證精梳梳理效果。圖12是立達推薦的新型精梳機的小卷重量。

圖12立達推薦的新型精梳機的小卷重量

牽伸膠輥使用混亂、牽伸區清潔不良等問題也是造成精梳條質量差的重要原因，建議重點關注精梳細節管理，保證精梳梳理效果和短絨去除率。

3.3粗紗常見問題及整改建議

粗紗作為成紗前的*后一道工序，對于實現纖維的再排列、伸直平行具有相對重要的作用，同時對于成紗質量指標、紗疵具有相對重要的影響，所以粗紗工序的質量會直接影響成紗質量水平。

粗紗工序常見的問題主要體現在細節管理上，企業常見的問題主要有以下幾點：

（1）清潔不徹底，主要有牽伸區不凈，上下清潔器不凈，以及導條架不凈等。粗紗工序的清潔狀態會直接影響成紗的紗疵，特別是絡筒十萬米切疵數量。要建立清潔周期和監督檢查周期，保證粗紗工序清潔狀態良好。

（2）同檔膠輥、上銷位置不一致，導致握持隔距，浮游區大小不一致，致使粗紗條干異常。

（3）粗紗機械波出現的頻率較高，對成紗質量指標影響較大。造成粗紗工序機械波的原因主要有牽伸加捻系統運轉不良，膠輥、膠圈等牽伸專件損傷，以及膠輥、羅拉繞花等。

4結語

前紡產品質量決定了成紗質量的水平。前紡必須嚴控細節管理，嚴控三班平衡，為穩定和提升成紗質量奠定基礎。