歐懷林

（荊州市神舟紡織有限公司）

摘要：分析了紗疵產生的基本規律與應對措施，指出解決紗疵問題要抓住產生紗疵的主要矛盾，加強對電清切疵數據與紗疵形態的研究。分享了解決生產過程中出現的紗疵問題的幾個典型案例。

關鍵詞：紗疵；自動絡筒；主要矛盾；生產效率；電清

1 紗疵產生的主要原因與應對措施

1.1原料對紗疵的主要影響因素及應對措施

⑴化纖油劑不當造成靜電嚴重、纏堵嚴重。選擇合適廠家，保證各工序生活好做。

⑵原棉短絨含量高。控制配棉的短絨率。

⑶原棉M值低、成熟差，纖維不能承受打擊，造成短絨增加。控制原棉的成熟度與M值。

1.2工藝對紗疵的主要影響因素及應對措施

⑴清鋼工藝不當，造成生條分離度、伸直度、平行度差或生條、精梳條短絨過高，各工序飛花嚴重。應優化清鋼工藝，保證分梳度、減少纖維損傷、降低短絨率。

⑵原料、溫濕度、操作、牽伸部件、專件器材等因素發生變化時，*易造成牽伸不開的突發性紗疵，會造成災難性的后果。因此，需嚴加控制，時刻監控并粗細生活狀態，嚴防*限工藝產生的突發性紗疵。

⑶工藝速度超過自身能力，造成機器運轉效率低、斷頭多，使得紗疵大量增加。應根據自身條件與能力確定工藝速度，保持機器較高的運轉效率與*少的斷頭。

1.3設備對紗疵的主要影響因素及應對措施

1.3.1 梳棉

梳棉工序的梳理質量是整體紗疵水平的基礎。棉網不清晰，有明顯云斑、破邊、破洞及棉球、棉束、錫林繞花、大小漏底及三角區積花糊花等將嚴重影響后工序的紗疵情況。

應保持針布鋒利，隔距準確一致，氣流通暢，大小漏底、罩板無掛花積花，棉網清晰，保持各處光潔。

1.3.2 精梳

棉網中有絲束狀纖維，混亂纖維，棉網破邊破洞，皮輥羅拉繞花，棉條外觀不光滑，除塵風量風壓不足，會造成大量短粗節紗疵。

檢查頂梳有無損傷掛花，及時更換及處理；檢查錫林有無損傷掛花，及時更換及處理；檢查分離羅拉順轉定時及接合刻度，及時調整；檢查三角氣流板并及時調整；保證皮輥狀態；檢查除塵濾料及阻力情況，及時更換濾料，保持除塵通暢。

1.3.3 并粗

膠輥、清潔器如果運行狀態不正常、積花，會造成大量紗疵。應定期檢查，保證膠輥、清潔器運行狀態良好、無飛花積花。

牽伸部分狀態不良，如：搖架壓力不足、嚴重機械波、粗紗上下皮圈回轉不靈，，會造成大量紗疵。應保持良好的狀態。

通道不光潔、開檔不合適，集束器位置不合適，導條部分有打頓現象，棉條成形不好，生活異常，斷頭多，會造成大量紗疵。關鍵通道定期清潔，一般通道洗車時揩凈，保證通道不掛花，各種位置按標準調整，定期更換傳動導條部分的齒形帶。并條斷頭＜0.1次/桶，粗紗百錠時斷頭＜1根。

粗紗張力不當、鐵炮皮帶移動不靈活、聯軸節松動，造成粗紗開關車或生產過程中出現細節。改支及溫濕度變化必須觀察并調整。聯軸節銷鍵松動，必須及時更換，保持成型部分機構運行靈活正常。

1.3.4 細紗

細紗生活異常、斷頭多，將造成大量飛花附入類紗疵。細紗千錠時斷頭應處于較少的水平。

1.3.5 皮輥、皮圈狀態

各工序皮輥損傷、皮輥帶花繞花嚴重、皮圈損傷及超期、缺損、粗紗繞皮圈、粗紗上銷回轉不靈將造成大量紗疵。應對上述項目確定檢查周期，生產中發現不正常不能強行開車，必須查明原因解決問題后才能正常生產。

1.3.6 須條通道

粘、纏、掛、堵必產生紗疵，因此所有通道必須保證光潔，紡化纖尤為重要。

1.4操作對紗疵的主要影響因素及應對措施

⑴機臺清潔不良、清潔方法不當、防紗疵行為不規范而引起的清潔類紗疵。必須制訂明確的“五定”清潔工作要求，并班班檢查落實。必須制訂工序預防紗疵行為規范并嚴格執行。

⑵值車工的單項操作水平（包接頭質量）對長粗長細類紗疵影響較大。應提高操作水平，改進操作方法以適應質量的需要。

⑶并條嚴格執行防突發性的管理規定：一查：接班及清潔后查皮輥、壓力棒是否放到位；斷頭后查壓力棒是否作用正常；纏繞后查皮輥有無凹凸損傷；自停是否正常。二摸：接班后及班中逐臺摸喇叭口兩次，查有無震動、沖擊。三聽：巡回中時刻注意喇叭口有無沖擊聲異響。四看：班中查看兩次皮輥羅拉有無飛花、絨套有無白花、風箱有無吸白。五報告：發現異常馬上停車檢查并報告班長、并向前追蹤，合格后方可開車。

粗紗發現繞皮圈、羅拉、皮輥，生活異常時必停車報告。

1.5溫濕度對紗疵的主要影響因素及應對措施

溫濕度對紗疵具有一定影響，因此，必須控制好紡紗過程的溫濕度。

2 解決紗疵問題必須抓住主要矛盾

2.1消滅短粗節是降低紗疵的主要方面

⑴來自原料的疵點（見圖1）：

M1原料中的雜質形成的紗疵，主要是棉纖維產生。

M2原料中的卷曲纖維和粘并纖維形成的紗疵，主要是化纖（特別是粘膠）產生。

M3原料中的并塊纖維形成的紗疵，主要是化纖產生。

圖1 來自原料的疵點

⑵來自生產過程中的疵點（見圖2、圖3、圖4）

P1為細紗擋車工的接頭。

P3的產生與并粗的關系*為密切，其形成的原因主要是并粗飛花，掛花和彎鉤纖維束所形成。

圖2 來自生產過程中的疵點（1）

S1為飛花竹節，由于車間氣流紊亂，在紡紗時飛入。

S2為浮松性竹節，在細紗前羅拉到導紗鉤之間附入。

S3為長聚集竹節，飛花附入羅拉或皮圈造成。

S4為螺旋形竹節，皮圈裂縫或靜電積聚造成。

S5為堆積性竹節，為鋼絲圈飛花積聚帶入形成。

S6為連續性竹節，產生原因同S1，S2，但連續發生。粗紗上的一個紗疵，經細紗牽伸后也會出現多個連續性疵點，可以從疵點的緊密程度來判斷。

S7為緊捻紗，屬原料中超倍長纖維形成。

圖3 來自生產過程中的疵點（2）

圖4來自生產過程中的疵點（3）

2.2降低紗疵另一個重要方面是防止突發性紗疵

2.2.1 牽伸性突發性紗疵

*易在并粗工序發生。

產生原因：原料發生變化；溫濕度發生變化；操作水平發生變化。

出現現象：并粗斷頭率顯著增加，并條喇叭口堵塞產生異響斷頭，粗紗出現棉老鼠，成紗百萬米紗疵顯著增加。

應對方法：調整并粗隔距或后區牽伸倍數，改善皮輥及加壓狀態，適當放大粗紗隔距塊。

2.2.2 皮輥羅拉發生嚴重飛花或纏繞

*易在并粗發生

產生原因：溫濕度突變；原料性能變化；皮輥處理方法變化；清潔器作用失效。

出現現象：并粗皮輥纏繞，絨套花大量增加，斷頭率增加，粗細條增加，成紗百萬米紗疵顯著增加。

應對方法：根據產生原因進行有效控制。

2.2.3 粗紗紡紗過程中出現大量小白點

產生原因：牽伸區皮輥羅拉粘帶（*易發生在一二羅拉和皮輥處）；清潔器絨毛粘附能力差，絨套花附入；清潔器貼服不好、回轉不靈。

出現現象：無規律大量小白點流出。成紗百萬米紗疵短粗節顯著增加。

應對方法：改善皮輥狀態；保持羅拉清潔不粘（特別是紡高含糖棉或油劑較重的化纖時，應加強羅拉皮輥的清洗）；保持上下絨套對羅拉皮輥的貼服，絨套狀態良好；加強前中后區纖維的集束，適當減少整理區隔距。

2.2.4 細紗1-3cm的突發性短粗節

產生原因：纖維在細紗前區產生的纖維擴散堆積于羅拉與下皮圈處不定時被帶出。

出現現象：百萬米紗疵B2、C2短粗節劇增。

紗疵特點：表面相對緊密，長度比較固定；直徑比較細；粗看不可移動，仔細可以分解；與細紗皮圈產生的紗疵很相似，但長度有區別。

應對方法：粗紗捻系數，細紗牽伸倍數，細紗前區集合器，溫濕度，原料性能是決定這類紗疵多少的主要原因。適當增加細紗前區隔距可以預防此類紗疵的產生。

3 典型案例分析

根據電清切疵數據與紗疵形態，對生產過程中出現的紗疵問題進行分析，并采取有針對性的技術措施，是解決紗疵的有效途徑。

3.1 案例一：T/C65/35短錯支和長錯支疵點

相同配棉紡的T/C65/35品種，長錯支、短錯支疵點比T/C40/60多近10倍，如果將長、短錯支門限放松后，S的切疵數又大量上升。

這個問題如果是原紗的問題，應該與牽伸力和工藝配置有關系（65/35比40/60牽伸力會增加很多，如果并粗工藝同樣的設計，可能有些問題）。但仔細分析切下的長短錯支，大多數不是真正的疵點。因此，我們分析是張力問題造成紗線在清紗槽里面有眼睛看不見的抖動，電清判斷為錯支產生的。通過調整張力，將絡紗張力減少4cN，短錯支和長錯支都下降了三分之二。

3.2案例二：JT/C40/60 40^SB2 、B3疵點

某廠生產JT/C40/60 40^S，電清正常切疵情況見圖5：

圖5JT/C40/60 40^S疵點分級圖

在生產過程中，發現在B2-4和B3-1兩個區域內百萬米切疵數猛烈增加，比正常值約高出100左右。

⑴對該區域紗疵進行采樣，如圖6：

圖6B2-4和B3-1區域紗疵實樣

⑵對紗疵進行分析：形成紗疵的纖維全部為棉纖維，纖維結構不混亂，長度均為短絨，與紗體有一定的抱合力，可以從紗體上完全分離（但不同于飛花附入）。

⑶根據上述分析，我們基本確定問題在精梳工序產生。對精梳工序進行檢查后發現，由于精梳濾塵二級濾料使用時間過長，除塵二級阻力達到450帕以上，造成機上風壓不足，被毛刷掃下的短絨不能完全吸走，重新返回錫林帶入棉條造成。

⑷解決措施：更換濾塵濾料后紗疵恢復正常。

3.3 案例三：JC40^S B2、C2紗疵

某廠生產JC40^S，電清正常切疵情況如圖7：

圖7JC40^S紗疵分級圖

進入冬季后，突然發現B2、C2區域切疵數大幅度上升，百萬米增幅在100-200之間。

⑴對該區域紗疵進行采樣，如圖8：

圖8B2、C2紗疵實樣

⑵對紗疵進行分析：形成紗疵的纖維根數不多，纖維結構不混亂，長度有長纖維但短纖維居多，形態近似于上面短粗節分析中的S4，與紗體有較強的抱合力，但可以從紗體上完全分離（但不同于飛花附入）。

⑶根據上述分析，我們基本確定問題在細紗工序產生。對細紗工序用手電進行檢查后發現，前羅拉與下皮圈隔距過緊，當外界條件發生變化，前區浮游纖維在此處堆積后不定時帶入紗條形成。

⑷解決措施：細紗羅拉直徑均為27mm，原前區隔距為17.5mm，考慮到浮游區的問題，將前區隔距放大到17.7mm，同時將下皮圈厚度由1.1mm改為1.0mm，張力架張力刻度增加一檔后紗疵恢復正常。

3.4 案例四：JMC40^S棉結

某廠生產JMC40^S，千米棉結內控指標為30粒，正常情況下電清切疵見圖9：

圖9JMC40^S紗疵分級圖

一段時間以來，千米棉結逐步增加到接近50粒，電清棉結切疵數約增加了兩倍。通過對棉結形態進行分析，我們確定原料中帶纖維籽屑和梳棉機梳理狀態不良為主要原因。除對配棉、工藝進行適當調整外，我們對梳棉落后機臺進行整改，整改后千米棉結穩定在20粒左右，電清棉結切疵數恢復到理想狀態。

3.5 案例五：JT/C40/60 40^S長疵群

某廠生產JT/C40/60 40^S，突然發現長疵群剪切數大量增加，B5、B6不良管紗上升。

⑴對不良管紗進行搖黑板和烏斯特條干檢驗，黑板條干、波譜圖、曲線分別見圖10、圖11、圖12：

圖10 JT/C40/60 40^S黑板條干

圖11 JT/C40/60 40^S波譜圖

圖12JT/C40/60 40^S曲線圖

⑵綜合判斷為粗紗問題造成的機械波，在該區域拉網式檢查，共查出問題粗紗十幾只，對問題粗紗檢驗，為9cm左右機械波，對粗紗機逐錠檢查，發現一只上銷彈簧失效造成上銷抬頭。修復后問題消失。

3.6 案例六：電清基準直徑異常

改支采樣后顯現的基準直徑319mv，中班一切正常，到了夜班由于錯支特別多，生產無法進行，早上檢查，基準直徑變成了466mv。

當時出現這種情況后，切疵數大量增加。我們與相鄰同品種機臺比較，發現基準直徑數據異常，微調差異-20%以上。重新采樣也不行。逐錠查看，基準直徑正常、微調差異小的錠子切疵正常。此時我們參照正常的錠子和相鄰同品種機臺的基準直徑值人工對每一個錠子的基準直徑輸入，輸入后，生產全部正常。生產幾個小時后，再重新采樣，全部正常。

雖然這樣做不規范，但解決了這個問題。后來咨詢洛菲電清技術人員，這情況可以經過『重新啟動控制箱』的指令，就可以恢復正常工作。

4 結語

紗疵直接影響了絡筒效率和布面質量，因而控制紗疵是紡紗企業質量控制中的重要組成部分，紗疵分析與控制也是質量管理中的難點之一，但只要我們抓住了紗疵產生的基本規律和主要矛盾，加強對電清切疵數據與紗疵形態的研究，一定就能夠較好地解決紗疵問題。