一段時間以來，棉價的波動、“雙限”的壓力讓紗線企業(yè)倍感無奈，但盡管面臨著不可控的外部因素，紡紗企業(yè)也從來沒有停止過加練內(nèi)功。立足企業(yè)需求，他們從各自的痛點(diǎn)出發(fā)，不斷增強(qiáng)自身競爭力，成為高質(zhì)量發(fā)展的踐行者。

　　鳳竹紡織

　　從“汗水物流”到“智慧物流”

　　紡紗行業(yè)是傳統(tǒng)的勞動密集型產(chǎn)業(yè)。在福建泉州，鳳竹紡織科技股份有限公司（以下簡稱“鳳竹紡織”）正在改變大家對這一行業(yè)的印象。如今，該企業(yè)幾萬平方米的倉儲區(qū)內(nèi)幾乎無人作業(yè)。在“黑燈瞎火”的環(huán)境下，各類機(jī)器人“5+2”、“白加黑”地忙碌，工廠無人卻運(yùn)轉(zhuǎn)高效。

　　分揀，是紡織企業(yè)*耗費(fèi)人工的工序之一，但在鳳竹紡織安東新廠的車間，兩臺機(jī)械臂像兩位“大力士”一次性就能抓取30公斤~40公斤的整捆布料，并精準(zhǔn)投放到不同的料筐，隨后進(jìn)場的智能搬運(yùn)機(jī)器人將料筐送到自動化倉儲系統(tǒng)中。

　　鳳竹紡織工程師李添培介紹：“從前端產(chǎn)品訂單信息，直接根據(jù)信息進(jìn)行分揀，不同的布，進(jìn)入不同的貨框，貨框裝滿之后，我們倉庫系統(tǒng)會自動調(diào)取無人叉車。將貨物自動運(yùn)輸?shù)絺}庫內(nèi)自動存儲，整個過程不需要人工操作?！?/p>

　　分揀、運(yùn)輸后，布料來到自動化倉儲系統(tǒng)。雖然環(huán)境昏暗，但自動堆垛機(jī)可以有條不紊存取貨物。從搬運(yùn)到分揀到存儲，全程無需人工。據(jù)了解，這套系統(tǒng)是目前福建省內(nèi)紡織服裝行業(yè)中**實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)、庫存與供應(yīng)鏈無縫銜接的自動倉儲系統(tǒng)，依靠這套智能系統(tǒng)，企業(yè)實(shí)現(xiàn)“汗水物流”到“智慧物流”的轉(zhuǎn)變。

　　李添培說：“我們整套系統(tǒng)是一個智能化自動化的管理，只要倉管員在中控室進(jìn)行一個輸入，下達(dá)工作任務(wù)，系統(tǒng)就會自動將貨物運(yùn)送出來。這樣不需要人工到倉庫去尋找貨物，整個準(zhǔn)確性和效率會提高很多。

　　那么到了出庫的時間，布料運(yùn)轉(zhuǎn)到哪兒？需要提前多久準(zhǔn)備貨運(yùn)車輛？有了自動倉儲系統(tǒng)，管理人員對物流過程也了如指掌。

　　智能化、數(shù)字化升級，大大提升了企業(yè)生產(chǎn)效率，降低時間和人工成本。未來，在紡織行業(yè)，這樣的“無人工廠”將越來越多。

　　溢達(dá)集團(tuán)

　　聚焦行業(yè)多個前沿項目

　　研發(fā)永遠(yuǎn)是一個制造型企業(yè)的核心環(huán)節(jié)。源于多年的積累與磨礪，溢達(dá)集團(tuán)沉淀了一支高素質(zhì)且“善于作戰(zhàn)”的研發(fā)隊伍。

　　溢達(dá)集團(tuán)總監(jiān)張玉高介紹，公司每年投入營業(yè)收入3%以上的經(jīng)費(fèi)作為研發(fā)費(fèi)用，在棉花育種、綠色生產(chǎn)、智能制造、新產(chǎn)品開發(fā)、環(huán)境保護(hù)等多個領(lǐng)域探索紡織行業(yè)前沿課題，致力于解決紡織服裝行業(yè)共性技術(shù)問題。

　　據(jù)了解，目前溢達(dá)集團(tuán)研究與開發(fā)中心的研究領(lǐng)域主要集中在“無水染色”、“免上漿織造”、“泡沫整理技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用研究”、“天然植物染料染色關(guān)鍵技術(shù)及產(chǎn)品研發(fā)”和“大通量膜處理印染廢水”等多個行業(yè)前沿項目，且已經(jīng)取得了階段性的技術(shù)突破。其中*有代表性的是，溢達(dá)承擔(dān)的科技部重點(diǎn)專項“非水介質(zhì)染色關(guān)鍵技術(shù)”的研發(fā)工作。

　　張玉高介紹：該項目旨在研發(fā)一項革命性、顛覆性的技術(shù)，采用二元溶劑體系替代傳統(tǒng)的水介質(zhì)染色，可實(shí)現(xiàn)染色過程節(jié)約用水95%，節(jié)約染料用量30%。目前該項目已經(jīng)完成中試，并通過國家科技部驗(yàn)收，正在進(jìn)行工業(yè)化應(yīng)用的準(zhǔn)備。而*新研發(fā)的“染色廢水元明粉回用”技術(shù)則采用大通量膜對活性染料染色廢水進(jìn)行分離處理，可以將元明粉重新回用到染色過程。不但大大減少了染色過程的鹽排放，也使污染物得到資源化充分再利用。項目已經(jīng)完成中試，正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用。

　　除了對產(chǎn)品研發(fā)的重視，溢達(dá)所有工廠在生產(chǎn)環(huán)節(jié)的質(zhì)量控制及節(jié)能降耗也成為了溢達(dá)產(chǎn)品持續(xù)保持競爭力的重要支撐。

　　張玉高介紹：“‘中國棉紡織行業(yè)推薦產(chǎn)品品牌’里推薦的純棉色紡紗和純棉色織布均采用優(yōu)質(zhì)新疆長絨棉和*先進(jìn)的緊密紡紗技術(shù)，紡紗全程智能化，車間萬錠用工僅為15人。而在染色過程，我們采用*優(yōu)質(zhì)的染料，*先進(jìn)的設(shè)備和*環(huán)保的工藝。其中，脈沖染色技術(shù)的應(yīng)用，大幅度降低了染紗過程中的水耗；染紗車間經(jīng)過自動化和智能化改造，生產(chǎn)效率大幅提升，產(chǎn)品質(zhì)量更加穩(wěn)定；染色污水經(jīng)過處理后達(dá)到回用標(biāo)準(zhǔn)，被再次用到生產(chǎn)過程，大大減少了染色過程中的污水排放。在織造過程，溢達(dá)采用免上漿織布，不排放漿料，更節(jié)能環(huán)保。在后整理工序，溢達(dá)應(yīng)用業(yè)內(nèi)*先進(jìn)的液氨整理和免燙整理技術(shù)，產(chǎn)品主要技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到行業(yè)**水平，采用泡沫整理替代傳統(tǒng)浸軋，減少定型工序能源消耗35%以上。”

　　無疑，正是從研發(fā)棉種開始的每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都秉持著精益求精的態(tài)度，才成就了溢達(dá)今時今日在全棉襯衫梭織布領(lǐng)域的**地位。

　　玉帛紡織

　　創(chuàng)新上漿工藝提升經(jīng)濟(jì)效益

　　漿紗漿料一直以來都是紡紗行業(yè)探討的重要課題，不少紡紗企業(yè)都面臨著此方面的工藝難題。

　　浙江玉帛紡織有限公司是一家集高支高密紡織面料研發(fā)、生產(chǎn)、銷售和技術(shù)服務(wù)于一體的紡織科技企業(yè)。近年來，該公司與浙江理工大學(xué)、東華大學(xué)和中紡院江南分院等高校和科研機(jī)構(gòu)合作，以漿料助劑研發(fā)為重點(diǎn)，創(chuàng)新研發(fā)了適用于純棉、純滌、滌棉混紡等紗線的高回潮率、高浸透、低上漿率、無聚乙烯醇的全淀粉上漿工藝。

　　“用了新技術(shù)之后，員工操作更簡單了，以前調(diào)漿工藝復(fù)雜，現(xiàn)在用了全淀粉，工藝變簡單了，員工也不容易出錯?！痹摴緷{紗車間主任姚建鑫說，除此之外，車速提高了，以前每分鐘60米，現(xiàn)在能達(dá)到每分鐘100米，產(chǎn)量大大提高，而且質(zhì)量也更加穩(wěn)定。

　　經(jīng)過多年研發(fā)，全淀粉上漿工藝已經(jīng)給玉帛紡織帶來了不錯的經(jīng)濟(jì)效益?！艾F(xiàn)在每年可以節(jié)約250多萬元生產(chǎn)成本?！闭憬癫徔椨邢薰径麻L黃少平介紹，目前，該工藝已在公司實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)，并在浙江、江蘇、安徽、河北等地廠家得到推廣，達(dá)到了高效高質(zhì)、節(jié)能環(huán)保、清潔生產(chǎn)的目標(biāo)。浙江理工大學(xué)教授、省紡織工程學(xué)會專家余志成表示：“玉帛紡織研發(fā)的全淀粉上漿工藝有許多亮點(diǎn)，織造效率高，較傳統(tǒng)工藝可提升10%；漿紗質(zhì)量好，且成本可降低8%；退漿廢水可降解，生態(tài)性好，處理成本低；節(jié)能減排效果顯著，用電量可降低8%?！?/p>

　　為促進(jìn)行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，共同提高企業(yè)技術(shù)研發(fā)和產(chǎn)品創(chuàng)新能力，“全國原淀粉漿紗技術(shù)研發(fā)中心”在浙江玉帛紡織有限公司掛牌成立。

　　“這塊牌子的含金量很高，是2021年浙江省紡織行業(yè)**的一塊。”黃少平表示，這既是動力，也是壓力，下一步，他們將借助“全國原淀粉漿紗技術(shù)研發(fā)中心”這一平臺，把這項技術(shù)在整個行業(yè)內(nèi)進(jìn)行推廣，讓紡織行業(yè)能夠?qū)崿F(xiàn)比較顯著的節(jié)能降耗效果，*終為中國紡織行業(yè)實(shí)現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和貢獻(xiàn)力量。