“我們車間全年恒溫恒濕，如今用的很多設(shè)備都是國際上**的，千人紗萬人布的老場面，早就不復(fù)存在了。”河北宏潤新型面料有限公司總經(jīng)理李春苗感慨到。

的確，紡紗行業(yè)一直都被視為勞動密集型產(chǎn)業(yè)，但如今，很多紡紗企業(yè)都已摘下了“用工多”的帽子。經(jīng)過疫情考驗(yàn)的紡紗企業(yè)也更加認(rèn)識到，要想在激烈的市場競爭中搶占先機(jī)，必須要轉(zhuǎn)變以往傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式。

01

技改提效迎來大批訂單

在浙江君飛紡織有限公司生產(chǎn)車間內(nèi)，一排排嶄新的自動化機(jī)械正在高速運(yùn)轉(zhuǎn)，只有幾名員工來回巡視。

該公司總經(jīng)理黃麗飛介紹，經(jīng)過技改升級后，原先一條生產(chǎn)線需要100~120名工人，現(xiàn)在只需要20人，減少了用工的同時(shí)，企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量都有顯著提升。

“車間作業(yè)從機(jī)械化到自動化、智能化是企業(yè)發(fā)展的必然趨勢?！秉S麗飛透露，2016年公司投入3000萬元啟動了**條生產(chǎn)線的技改，2019年又投入2500萬元引入一批新設(shè)備，對第二條生產(chǎn)線進(jìn)行改造。設(shè)備的不斷迭代更新，破解了企業(yè)擴(kuò)產(chǎn)提質(zhì)面臨的招工難和用工荒，產(chǎn)品質(zhì)量提升，更讓企業(yè)進(jìn)軍到了紗線高端市場。

“技改提效后迎來了大批新訂單，目前，公司上半年的訂單已經(jīng)接滿了。”黃麗飛表示，企業(yè)將持續(xù)加大技改力度，通過數(shù)字化、智能化向市場要效益，公司決定今年再投入1000多萬元新增一條自動化生產(chǎn)線，進(jìn)一步擴(kuò)大產(chǎn)能。

受益于技術(shù)改造，同樣位于浙江衢州市湖鎮(zhèn)工業(yè)區(qū)的浙江恒祥棉紡織造有限公司當(dāng)前訂單爆滿，處于滿負(fù)荷生產(chǎn)狀態(tài)。該企業(yè)董事長朱在敏表示，這幾年公司陸續(xù)對車間內(nèi)生產(chǎn)線設(shè)備進(jìn)行技術(shù)改造升級，到去年3月份，所有的生產(chǎn)線技改項(xiàng)目已全部成功投入運(yùn)行。

“原來3臺機(jī)器的產(chǎn)能，現(xiàn)在一臺機(jī)器就可以達(dá)到，且新設(shè)備有效解決了產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定的問題。”朱在敏說，技改蓄力讓企業(yè)抓住了受疫情影響國外訂單大量回流的機(jī)遇，企業(yè)從去年下半年開始一直處于滿負(fù)荷生產(chǎn)狀態(tài)，企業(yè)效益和員工收入持續(xù)提升。

在河北宏潤新型面料有限公司3萬平方米的紡紗車間里，該公司總經(jīng)理李春苗看著從瑞士進(jìn)口的立達(dá)精梳機(jī)感慨道：“我們車間全年恒溫恒濕，如今用的很多設(shè)備都是國際上**的，千人紗萬人布的老場面，早就不復(fù)存在了。這些年，我們不僅進(jìn)口了國際上先進(jìn)的設(shè)備，同時(shí)也引進(jìn)了國內(nèi)很多先進(jìn)設(shè)備，比如國產(chǎn)的自動落紗機(jī)、自動理管機(jī)等，整體上設(shè)備升級了5代?！崩畲好绶Q，這些智能化設(shè)備的應(yīng)用，大大提高了生產(chǎn)效率，也提升了企業(yè)的競爭力。同時(shí)，多年的技術(shù)沉淀、優(yōu)質(zhì)的原材料、高素質(zhì)的員工，都構(gòu)成了宏潤自身競爭力的一部分。

宏潤新型面料公司的紡紗車間

2020年，宏潤新型面料公司紡紗規(guī)模達(dá)30萬錠，年產(chǎn)能4萬噸。即便如此，宏潤公司高質(zhì)量的紗線依然供不應(yīng)求。除了高陽本地知名品牌毛巾廠家訂購，產(chǎn)品還遠(yuǎn)銷廣州、福建、江浙、東北、山東等全國各地。

02

綠色改造走低能耗之路

成本高、能耗大，一直是棉紡織行業(yè)發(fā)展的“攔路虎”。“一般來說，生產(chǎn)設(shè)備自動化程度越高，能耗就越高。而我們則砍掉所有浪費(fèi)，提高效率，走出一條低能耗的綠色生產(chǎn)之路?！碧K州震綸棉紡有限公司（以下簡稱"震綸棉紡"）常務(wù)副總經(jīng)理顧志明說到。

作為一家傳統(tǒng)紡企，震綸棉紡堅(jiān)持綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展理念，通過設(shè)備智能升級、屋頂光伏發(fā)電及強(qiáng)化節(jié)能減排、工藝提升、精細(xì)管理等手段，重點(diǎn)推動綠色改造，真正實(shí)現(xiàn)了棉紡制造企業(yè)的脫胎換骨。

據(jù)介紹，對于震綸棉紡來說，152 0173 3840萬錠總產(chǎn)能和超50億元銷售額的年度成績單背后，僅震澤工廠一處就有高達(dá)1.5億度的電能消耗。為降低能耗，打造行業(yè)綠色制造先進(jìn)典型，**紡織行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型，震綸棉紡對照綠色工廠創(chuàng)建要求，在廠房集約化、原料無害化、生產(chǎn)潔凈化、廢物資源化、能源低碳化等方面都做了積*探索，在生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)工藝方面做了全面改造提升。該公司先后投入15億元，逐步引進(jìn)國際**的智能紡紗設(shè)備，引入節(jié)能新技術(shù)，淘汰高耗能機(jī)器，通過對生產(chǎn)制造全流程的優(yōu)化改造，實(shí)現(xiàn)設(shè)備自動化、技術(shù)智能化、管理信息化、生產(chǎn)連續(xù)化和生產(chǎn)清潔化的生產(chǎn)模式，建立省級智能制造示范車間3個。通過這一系列的綠色改造，不僅給企業(yè)帶來更多機(jī)遇，也給產(chǎn)品帶來更多的附加值，在市場競爭中贏得了優(yōu)勢。

顧志明介紹，通過智能化的能源管理，震綸棉紡優(yōu)化生產(chǎn)安排，白天用好光伏電，晚上用足低谷電力，降低能耗成本；同時(shí)通過抓精細(xì)化管理，將不良制品率降至0.1%以內(nèi)。“超過12萬平方米的廠房屋頂都裝上光伏發(fā)電設(shè)備，每年可提供近900萬度的綠色電能?！?/span>顧志明介紹，公司通過稀土永磁電機(jī)+變頻技術(shù)、車間照明節(jié)能改造、設(shè)備精細(xì)保養(yǎng)降負(fù)載、設(shè)備智能改造等6個舉措降低能耗，讓高能耗難題迎刃而解。這樣“度度計(jì)較”，讓震綸棉紡年度節(jié)能收益可達(dá)近1000萬元。

顧志明表示，當(dāng)前公司約60%產(chǎn)能已專注生產(chǎn)環(huán)保粘膠、天絲、莫代爾、再生粘膠等一系列綠色環(huán)保產(chǎn)品。接下來，震綸棉紡將堅(jiān)持產(chǎn)業(yè)與生態(tài)融合發(fā)展，繼續(xù)讓廠區(qū)環(huán)境變得更綠色，打造花園式工廠，為棉紡產(chǎn)業(yè)的綠色轉(zhuǎn)型和可持續(xù)發(fā)展探索更多可能性。

來源：中國紡織報(bào)