大慶石化公司堅持“生產與節能并重”的原則，積*與行業用能先進裝置對標，努力在“增產不增能”中尋求突破，深化內涵發展，使能耗水耗穩步下降，節能效果顯著，連續5年被集團公司授予節能節水先進企業稱號。截至5月18日，這個公司實現節水75.62萬噸，降幅為4.41%，化肥純氮綜合能耗、乙烯+丙烯能耗、腈綸絲能耗、發電標準煤耗4項指標創歷史同期*好成績。

　　為了使能源優化措施得到及時推進，大慶石化把節約生產作為提升公司的核心競爭力和可持續發展的重要一環來抓，樹立節約理念，打造節約文化，建立節約責任制，將節能節水管理工作納入每周的公司經營例會，使節能節水管理更具時效性。

　　這個公司堅持節能和節水目標層層量化分解，以班組經濟核算為核心，堅持班班對標、時時分析和人人算賬，由單點單個崗位向全員和全面管理推進，由淺層節約向深層次節約推進，將任務和壓力逐級傳遞給每名干部員工。公司設立了1000萬元的節能節水專項獎勵基金，重獎有功單位。僅2011年，共有16個二級單位和機關管理部門獲得獎勵，有效調動了員工節能節水的積*性、主動性和創造性，全員節能意識顯著提高。

　　堅持自我加壓，明確趕超目標，深化達標管理，以對標促達標，精細管理與技術進步并舉，技術經濟指標持續提升，關鍵指標實現跨越式進步。乙烯裝置通過提高裝置急冷系統負荷，穩定壓縮機組負荷，實現了裂解爐在線切換，年節能1.05萬噸標煤；優化芳烴抽提裝置蒸汽運行溫度，年節約蒸汽2.2萬噸；對丁二烯裝置的廢堿濕式氧化裝置進行了節能降耗探索性試驗，反應溫度從152 0173 3840攝氏度降到180攝氏度，年節約4兆帕蒸汽0.5萬噸。

　　在日常生產中，水、電、氣、風都是必不可少的。但是怎么用、用多少合適是一門很深的學問。作為原油主要加工單位的煉油廠，能源消耗大戶是一線生產車間。經過幾年的努力降耗，生產車間目前的降耗空間已經不大。今年，這個廠按照節能計劃，找到新的節能突破點，在輔助車間上下工夫。

　　裝油車間是煉油廠生產輔助車間之一，洗槽工段主要負責清洗油罐車。在洗車時，需要用蒸汽加熱水溫。由于洗車時間不確定，又要保證來車就洗，所以水罐中120噸水的水溫常年保持85℃以上，同時洗布機房用汽和涼布室內溫度都很高，能源消耗較大。這個車間經過調整后，將水罐里的水溫控制在60攝氏度至70攝氏度之間，洗車時再將水加熱至85攝氏度。截至目前，這個車間洗車量與去年同期相比增加了286臺，蒸汽卻節約了1500噸。

　　為了減少污染物排放，*大限度地節約水資源，大慶石化全面推行水資源優化和梯次利用，把生產生活中的污水全部回收處理并分級利用。

　　化肥廠供水車間的砂濾池反洗水、沉淀池排泥水、熱水罐排污水、壓縮系統冷卻水、換熱站冷凝液以及處理后的上清液等污水，全部實現回收利用，讓污水變廢為寶。水汽車間根據每日來水水質、水量的不同，精確計算各種投加藥劑用量，保證水的濁度、菌類及PH值等指標達到*優，將水的濃縮倍數控制在6.5左右，減少了反洗、排污次數，降低了自用水率和排污量。此外，這個車間還根據每日循環水溫度的不同，及時調整涼水塔風機的運行數量，日均節約水200噸。

　　為確保增產不增污，腈綸廠有計劃控制污染物排放總量，開展污染源頭治理，根據生產品種合理控制、調整脫單塔蒸汽量和蒸汽壓力，減少低聚物產生量。加強水機洗、污水回收裝置和環保設施運行管理，采取清污分流等措施，使COD總量比去年同期降低49.7噸，排水總量比去年同期下降3.46噸，腈綸總排污水綜合合格率達到****。