日前，記者從喬丹體育股份有限公司鞋業(yè)事業(yè)中心了解到，喬丹新廠于今年3月份投產(chǎn)后，所啟用的新生產(chǎn)管理模式效率顯現(xiàn)。據(jù)喬丹體育股份有限公司鞋業(yè)部副總經(jīng)理吳承權(quán)介紹，該模式的啟用為喬丹的鞋業(yè)生產(chǎn)提升了10%的效率、節(jié)省了10%的人員成本，甚至讓生產(chǎn)周期從原來的15天降為3天。“還有很重要的一點(diǎn)是，新生產(chǎn)管理模式的推行為喬丹消除了產(chǎn)品品質(zhì)隱患。”吳承權(quán)稱。據(jù)悉，在此前，安踏、鴻星爾克也已經(jīng)嘗試使用類似生產(chǎn)管理模式。

“新廠布局與傳統(tǒng)生產(chǎn)差別很大。”吳承權(quán)告訴記者，傳統(tǒng)布局的生產(chǎn)工藝是分割式的，每個生產(chǎn)工藝都是在獨(dú)立的生產(chǎn)車間內(nèi)獨(dú)立完成，完成后再送至下一道工序下一個車間。而現(xiàn)在，新廠擁有6條流水線，采用集中連續(xù)流的方式生產(chǎn)。集中連續(xù)流讓每條流水線都將所有工序完成后直接傳至下一道，如此一來，不但可以省搬運(yùn)時間、省庫存、省數(shù)據(jù)物料的交接，而且省去了10%的人員。這不僅節(jié)約了生產(chǎn)成本，同時也為工廠招工難問題推出一條新的解決途徑。

“這種拉動式的生產(chǎn)，連續(xù)性非常強(qiáng)，完全杜絕了傳統(tǒng)模式時常出現(xiàn)的停工待料現(xiàn)象。”吳承權(quán)向記者介紹道，這就直接使生產(chǎn)效率提升10%，生產(chǎn)周期也從原來的15天降至3天，如遇到一些特殊情況，也頂多就是5天，為企業(yè)獲得訂單以及生產(chǎn)提供了更廣闊的空間。“此外，還從品質(zhì)上消除了許多批量式隱患。”吳承權(quán)告訴記者，傳統(tǒng)的模式由于每個環(huán)節(jié)都是批量完成再傳至下一道工序，這就造成產(chǎn)品堆積后隱患大卻難以及時發(fā)現(xiàn)的問題。而現(xiàn)在，這種集中連續(xù)性的生產(chǎn)模式可以消除隱患，而工人的自檢意識也更強(qiáng)了，品質(zhì)可以得到更加有力的保障。