而以前在老車間，劉春霞只能照看3000多錠，出現(xiàn)斷頭，全靠工人肉眼識別，夜班更是難以發(fā)現(xiàn)。斷頭平均處理時間得在10分鐘以上，且因斷頭導(dǎo)致的棉紗浪費較多。

現(xiàn)在，紗線斷頭處理迅速，得益于山東華興集團(tuán)實施的“智能化**”戰(zhàn)略。作為一家成立30多年的傳統(tǒng)紡織企業(yè)，近年來企業(yè)不斷加快產(chǎn)業(yè)改造升級步伐，推動新舊動能轉(zhuǎn)換。他們開發(fā)了智能紡系統(tǒng)，安裝到車間指揮平臺和Pad上，啟用“云指揮”紡紗。“云指揮”實現(xiàn)后，點燃了“三把火”：廢棉量減少90%，成紗質(zhì)量穩(wěn)定提高，年成紗銷售額增加近2000萬元。車間主任趙鳴興奮地介紹：“‘云指揮’紡出了‘金紗線’。”

“云指揮”的啟用，使這個10萬平米的廠區(qū)，從每天20噸的原材料到紡出1萬多筒的成紗;從*開始的清棉，經(jīng)過10道工序直至筒紗碼垛入庫;從每天工人調(diào)度到月底員工福利待遇核算都能在車間云指揮平臺進(jìn)行統(tǒng)一協(xié)調(diào)。在云指揮臺前的LED大屏的20個分區(qū)上，分別實時顯示著紡紗的多道工序，生產(chǎn)狀態(tài)和員工調(diào)度，讓人一目了然。

一根長達(dá)12萬米的筒紗線實現(xiàn)了生產(chǎn)過程的透明化，一個2萬平方米的大車間也實現(xiàn)了管理的精細(xì)化。生產(chǎn)過程中，各傳感器能將車間的溫濕度和紡紗中的數(shù)據(jù)及時采集上傳到云指揮平臺進(jìn)行分析。設(shè)備調(diào)試員趙勝利說：“根據(jù)云中心提供的大數(shù)據(jù)，讓我們告別了傳統(tǒng)紡織行業(yè)僅靠經(jīng)驗指導(dǎo)生產(chǎn)的時代。”談到“新上任”的“云指揮”，趙勝利風(fēng)趣地說，大家還是擁護(hù)“新領(lǐng)導(dǎo)”。

“我們把很多數(shù)據(jù)收集起來，通過云計算，讓數(shù)據(jù)‘說話’，來‘指揮’我們的生產(chǎn)和管理。”趙鳴在云指揮平臺電腦上打開一份數(shù)據(jù)表格補(bǔ)充道，“這個表里每噸成紗的各類信息都列了出來，平臺還能自動生成每位值車工的生產(chǎn)效率表，作為績效考核的依據(jù)。”在智能紡車間，生產(chǎn)效率大幅提高，用工量比傳統(tǒng)車間少了近80%。

靠“云指揮”的生產(chǎn)線，不僅紡線質(zhì)量得到了保證，還省去了傳統(tǒng)勞動密集型企業(yè)的人力成本，讓越來越多的紡織同行來華興智能紡車間向“云指揮”“取經(jīng)”。鄒平魏橋的一家棉紡公司的一位工程師說：“華興剛開始上智能紡的時候，業(yè)內(nèi)都認(rèn)為不值，花這么多錢去研發(fā)那系統(tǒng)干啥?但目前看來，華興的動能轉(zhuǎn)換，智能化發(fā)展路子走對了。”

而在紗線的另一頭——廣東省廣州市創(chuàng)興服裝集團(tuán)有限公司的織布車間原料庫里，山東華興集團(tuán)提供的每筒成紗上都附帶二維碼，工人只要用手機(jī)掃描一下二維碼，關(guān)于這筒紗的各類信息就會出現(xiàn)在“掌中”。更先進(jìn)的是，客戶不僅能通過二維碼了解成紗信息，還可以實時通過華興智能車間的云中心了解自己訂單的進(jìn)度和成紗的質(zhì)量情況。

趙鳴說：“車間的‘云指揮’還得再加把勁，我們計劃增加云APP的導(dǎo)航功能，讓Pad根據(jù)各臺細(xì)紗機(jī)斷頭情況緊急程度，自動導(dǎo)航值車工先去處理較緊急的斷頭。”