根據(jù)GB 3323-87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》和JB4730-94《壓力容器無損檢測》的規(guī)定，射線探傷的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)分為照相質(zhì)量等級和焊縫質(zhì)量等級兩部分。

　　根據(jù)采用的射源種類及其能量的高低、膠片的種類、增感方式、底片的黑度、射源與膠片間的距離等參數(shù)，照相質(zhì)量等級分為A、AB和B三級，質(zhì)量級別順次增高。即后者比前者分辨相同尺寸的缺陷時，透照的厚度大。鍋爐壓力容器的焊縫照相質(zhì)量為AB級。

　　焊縫射線探傷標(biāo)準(zhǔn)：

　　1、 探傷人員要評片，四項(xiàng)指標(biāo)放在先，底片標(biāo)記齊又正，鉛字壓縫為廢片。

　　2、 評片開始件，先找四條熔合線，小口徑管照橢圓，根部都在圈里面。

　　3、 氣孔形象明顯，中心濃黑邊緣淺，夾渣屬于非金屬，雜亂無章有棱邊。

　　4、 咬邊成線亦成點(diǎn)，似斷似續(xù)常相見，這個缺陷定，位置就在熔合線。

　　5、 未焊透是大缺陷，典型圖象成直線，間隙太小鈍邊厚，投影部位靠中間。

　　6、 內(nèi)凹只在仰焊面，間隙太大是關(guān)鍵，內(nèi)凹未透要分清，內(nèi)凹透度成弧線。

　　7、 未熔合它斜又扁，常規(guī)透照難發(fā)現(xiàn)，它的位置有規(guī)律，都在坡口與層間。

　　8、 橫裂縱裂都危險，橫裂多數(shù)在表面，縱裂分布范圍廣，中間稍寬。

　　X射線探傷是指利用X射線能夠穿透金屬材料，并由于材料對射線的吸收和散射作用的不同，從而使膠片感光不一樣，于是在底片上形成黑度不同的影像，據(jù)此來判斷材料內(nèi)部缺陷情況的一種檢驗(yàn)方法，如果遇到裂縫、洞孔以及夾渣等缺陷，一般將會在底片上顯示出暗影區(qū)來。這種方法能準(zhǔn)確、可靠、非破壞性地檢測出缺陷的形狀、位置和大小，還能測定材料的厚度。

X射線探傷主要優(yōu)缺陷

　　X射線照相法能較直觀地顯示工件內(nèi)部缺陷的大小和形狀，因而易于判定缺陷的性質(zhì)，射線底片可作為檢驗(yàn)的原始記錄供多方研究并作長期保存，對薄壁工件無損探傷靈敏度較高。對體積狀缺陷敏感，缺陷影象的平面分布真實(shí)、尺寸測量。對工件表面光潔度沒有嚴(yán)格要求，材料晶粒度對檢測結(jié)果影響不大，可以適用于各種材料內(nèi)部缺陷檢測，所以在壓力容器的焊接質(zhì)量檢驗(yàn)中得到廣泛應(yīng)用。但這種方法耗用的X射線膠片等器材費(fèi)用較高，底片評定周期較長，檢驗(yàn)速度較慢，對厚壁工件檢測靈敏度低，只宜探查氣孔、夾渣、縮孔、疏松等體積性缺陷，能定性但不能定量，且不適合用于有空腔的結(jié)構(gòu)，對角焊、T型接頭的檢驗(yàn)敏感度低，不現(xiàn)間隙很小的裂紋和未熔合等缺陷以及鍛件和管、棒等型材的內(nèi)部分層性缺陷。此外，X射線對人體有害，需要采取適當(dāng)?shù)姆雷o(hù)措施。

　　焊縫質(zhì)量等級共分四級，Ⅰ級焊縫內(nèi)缺陷少，質(zhì)量高；Ⅱ、Ⅲ級焊縫內(nèi)的缺陷依次增多，質(zhì)量逐次下降；缺陷數(shù)量超過Ⅲ級者為Ⅳ、 Ⅳ級差。缺陷數(shù)量的規(guī)定：Ⅰ級焊縫內(nèi)不準(zhǔn)有裂紋、未熔合、未焊透和條狀夾渣(允許有少量氣孔和點(diǎn)狀夾渣)。

　　Ⅱ、Ⅲ級焊縫內(nèi)不準(zhǔn)有裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透(允許有一定數(shù)量的氣孔、條狀夾渣和不加墊板單面焊中的未焊透)。

　　按焊接檢驗(yàn)方法分：

　　破壞性檢測

　　（1）力學(xué)性能實(shí)驗(yàn) 包括拉伸試驗(yàn)、硬度試驗(yàn)、彎曲試驗(yàn)、疲勞試驗(yàn)、沖擊試驗(yàn)等；

　　（2）化學(xué)分析試驗(yàn) 包括化學(xué)成分分析、腐蝕試驗(yàn)等；

　　（3）金相檢驗(yàn) 包括宏觀檢驗(yàn)，微觀檢驗(yàn)等。

　　非破壞性檢測

　　（1）外觀檢驗(yàn) 包括尺寸檢驗(yàn)、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；

　　（2）耐壓試驗(yàn) 包括水壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn)等；

　　（3）密封性試驗(yàn) 包括氣密試驗(yàn)、載水試驗(yàn)、氨氣試驗(yàn)、沉水試驗(yàn)、煤油滲漏試驗(yàn)、氨檢漏試驗(yàn)等。

　　射線照相法（RT）

　　是指用X射線或γ射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法，該方法是*基本的，應(yīng)用*廣泛的一種非破壞性檢驗(yàn)方法。

　　原理：射線能穿透肉眼無法穿透的物質(zhì)使膠片感光，當(dāng)X射線或γ射線照射膠片時，與普通光線一樣，能使膠片乳劑層中的鹵化銀產(chǎn)生潛影，由于不同密度的物質(zhì)對射線的吸收系數(shù)不同，照射到膠片各處的射線強(qiáng)度也就會產(chǎn)生差異，便可根據(jù)暗室處理后的底片各處黑度差來判別缺陷。

　　檢測范圍：壓力容器、建筑工程、船舶、法蘭、管道、金屬合金類及焊縫。

　　超聲波檢測（UT）

　　原理：通過超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進(jìn)行研究，對試件進(jìn)行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能變化的檢測和表征，并進(jìn)而對其特定應(yīng)用性進(jìn)行評價的技術(shù)。

　　檢測范圍：適用于金屬、非金屬和復(fù)合材料等多種試件的無損檢測；可對較大厚度范圍內(nèi)的試件內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測。如對金屬材料，可檢測厚度為1～2mm的薄壁管材和板材，也可檢測幾米長的鋼鍛件。

　　檢測范圍：

　　1、焊縫表面缺陷檢查。檢查焊縫表面裂紋、未焊透及焊漏等焊接質(zhì)量。

　　2、狀態(tài)檢查。檢查表面裂紋、起皮、拉線、劃痕、凹坑、凸起、斑點(diǎn)、腐蝕等缺陷。

　　3、內(nèi)腔檢查。當(dāng)某些產(chǎn)品(如蝸輪泵、發(fā)動機(jī)等)工作后，按技術(shù)要求規(guī)定的項(xiàng)目進(jìn)行內(nèi)窺檢測。

　　4、裝配檢查。

　　射線照相法（RT）

　　是指用X射線或γ射線穿透試件，以膠片作為記錄信息的器材的無損檢測方法，該方法是*基本的，應(yīng)用*廣泛的一種非破壞性檢驗(yàn)方法。

　　原理：射線能穿透肉眼無法穿透的物質(zhì)使膠片感光，當(dāng)X射線或γ射線照射膠片時，與普通光線一樣，能使膠片乳劑層中的鹵化銀產(chǎn)生潛影，由于不同密度的物質(zhì)對射線的吸收系數(shù)不同，照射到膠片各處的射線強(qiáng)度也就會產(chǎn)生差異，便可根據(jù)暗室處理后的底片各處黑度差來判別缺陷。

　　檢測范圍：壓力容器、建筑工程、船舶、法蘭、管道、金屬合金類及焊縫。

　　超聲波檢測（UT）

　　原理：通過超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進(jìn)行研究，對試件進(jìn)行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能變化的檢測和表征，并進(jìn)而對其特定應(yīng)用性進(jìn)行評價的技術(shù)。

　　檢測范圍：適用于金屬、非金屬和復(fù)合材料等多種試件的無損檢測；可對較大厚度范圍內(nèi)的試件內(nèi)部缺陷進(jìn)行檢測。如對金屬材料，可檢測厚度為1～2mm的薄壁管材和板材，也可檢測幾米長的鋼鍛件。

　　磁粉檢測（MT）

　　原理：鐵磁性材料和工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面和近表面的磁力線發(fā)生局部畸變而產(chǎn)生漏磁場，吸附施加在工件表面的磁粉，形成在合適光照下目視可見的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、形狀和大小。

　　檢測范圍：磁粉探傷適用于檢測鐵磁性材料表面和近表面尺寸很小、間隙*窄（如可檢測出長0.1mm、寬為微米級的裂紋）目視難以看出的不連續(xù)性；也可對原材料、半成品、成品工件和在役的零部件檢測，還可對板材、型材、管材、棒材、焊接件、鑄鋼件及鍛鋼件進(jìn)行檢測，可發(fā)現(xiàn)裂紋、夾雜、發(fā)紋、白點(diǎn)、折疊、冷隔和疏松等缺陷。

　　滲透檢測（PT）

　　原理：零件表面被施涂含有熒光染料或著色染料的滲透劑后，在毛細(xì)管作用下，經(jīng)過一段時間，滲透液可以滲透進(jìn)表面開口缺陷中；經(jīng)去除零件表面多余的滲透液后，再在零件表面施涂顯像劑，同樣，在毛細(xì)管的作用下，顯像劑將吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯像劑中，在一定的光源下（紫外線光或白光），缺陷處的滲透液痕跡被現(xiàn)實(shí)，（黃綠色熒光或鮮艷紅色），從而探測出缺陷的形貌及分布狀態(tài)。

　　檢測范圍：滲透檢測可檢測各種材料，金屬、非金屬材料；磁性、非磁性材料；焊接、鍛造、軋制等加工方式；具有較高的靈敏度（可發(fā)現(xiàn)0.1μm寬缺陷）