作者:荀彧 時間:2022-09-01 來源:互聯網
金屬表面局部物理或化學性質不均勻的區域。包括非金屬夾雜物及其他第二相顆粒、位錯或晶界露頭、吸附雜質原子、表面空位或臺階等。表面缺陷是原子活性較高的部位,常常成為金屬腐蝕的始發處。硫化后的橡膠制品,有時表面會有疤、起泡、裂口、海綿狀、色澤不一致、重皮等缺陷,這些缺陷多半由于硫化壓力不足、硫化前表面有污損、膠料硫化速度過快或欠硫過硫等原因造成,為避免出現這些弊病,應嚴格操作要求,控制好工藝條件。
檢查工藝
通常情況下,表面波紋可能是由以下3種加工問題之一而引起的,包括:壓力或體積問題、位置或轉移問題,少數情況下也可能是溫度問題。 一般,對**階段充模壓力的限制或者對速度控制的不到位是波紋產生的根源。因此需要仔細檢查**階段的*高壓力,這個值應該比**階段的限定壓力值低200~400psi(14~28kg/
)。此外,如果第二階段的保壓壓力、速度或熔體體積降低,也會引起波紋的產生,此時應盡可能地提高保壓壓力和速度。由**注射階段向第二注射階段轉換的過程中,不正確的定位也會引起可見缺陷。比如,當第二階段的保壓壓力被降低了300psi(21kg/
),并將其轉化為塑化壓力時,或者,如果在機器不能完成這一轉化的情況下,將第二階段的保壓時間減為0時,都會導致制品只有95%~99%的充滿。對于薄壁制品而言,其表現就是在澆口附近出現輕微的充模不足。
顯然,在**注射階段到第二注射階段的轉換過程中,不恰當的充模會導致可見缺陷的產生。要彌補這一點,關鍵在于改善液壓轉換的響應性能。在轉換時,應將壓力提高到轉換點,然后使其迅速下降到第二階段的設定壓力值。如果壓力降到低于第二階段的設定值,流峰就可能出現停頓,黏度提高。當出現這種情況時,就意味著需要修理設備了。
過低的熔體溫度或模具溫度是導致缺陷的另一個根源。利用熱探針技術或合適的紅外傳感器可檢查熔體的溫度,以確保熔體溫度處于材料供應商推薦的范圍內。 對于開裂、銀紋或者脆化問題,應尋找與加工相關的應力原因,如注射太快或太慢。注射過快會使分子取向度過高,這對于薄壁制品而言尤其如此。因此,要考慮澆口分布的合理性,以此提供合適的分子取向以及熔接線分布。可以嘗試快速和慢速注射制品,從中來觀察取向結果。 如果制品恰好在脫模后發生開裂或產生銀紋,那么*好在制品頂出前對其進行檢查,然后徹底減慢頂出速度,看問題是否繼續發生。如果問題出在頂出方面,就應看看模具的脫模倒角是否合理。通常,在頂出方向上不恰當的拋光、太高的頂出速度以及頂出區域不夠大等,都會引起這類問題。 過度充模或充模不足會引起制品的脆化。這是因為,這兩種情況都會導致制品內應力過高,特別是在澆口附近。一般,在澆口處的過度充模會引起聚合物鏈之間被壓縮得太緊密。 在室溫下,過度充模制品的分子鏈仍會做一點自由移動,但是在低溫下,制品收縮則使分子鏈間擠壓過度而導致開裂。通常,堆積過緊的分子鏈會產生殘余壓縮應力,使得制品變脆。此外,當澆口附近充模不足時,會引起聚合物分子鏈在冷卻時太松散,導致拉伸應力的產生,從而削弱澆口附近的強度。
要檢查充模是否過度或不足,可進行澆口密封分析,以此來確定制品冷卻或澆口封閉需要多長時間,同時測試澆口密封和不密封情況下的制品性能(根據應用需要確定)是否有所不同。此外,熱循環檢測對于避免制品的翹曲缺陷是十分重要的,因為翹曲缺陷是制品在由熱變冷、然后再變熱的過程中引發的。因為分子在受力下會試圖消除應力,因此熱循環會告訴你分子是處于應力狀態還是松弛狀態。
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