多纖維混紡產品混合原因布面橫檔的控制

樂榮慶

（南通雙弘紡織有限公司）

1 布面橫檔產生的紡紗因素

產生布面橫檔的因素涉及紡、織、染全過程，其中單就紡紗過程就有很多原因，涉及紡紗原料、工藝、環境、操作、機械等各個環節及各個工序，如原棉成熟度差異、重量不勻、纖維混和不勻、推陳出新不到位、捻度不勻、毛羽差異等等。本文重點探討如何做好多種纖維混和，有效避免布面產生橫檔。

2 多種纖維混和的兩種工藝流程分析

多種纖維混和主要有兩種工藝流程：盤混和條混。

2.1 盤混的優缺點

優點：兩種及兩種以上纖維直接按配重比例排包，生產簡單，安排方便，當某種纖維可紡性較差時，與其他纖維進行棉包混和生產，還可改善可紡性。

缺點：有時由于纖維性質差異較大（如回潮率相差很大等），原料包裝大小、松緊不一，造成圓盤打手抓料有多有少，從而產生纖維混和不勻，即混紡比例不穩定，易形成布面染色橫條。

2.2 條混的優缺點

優點：兩種或多種纖維分別經清花、梳棉單獨加工生產成生條，在并條工序按比例混和。如化學纖維與棉混紡時，由于原棉含有較多雜質和短絨，而化纖比較清潔，為便于清除原棉中的雜質和短絨，一般多采用原棉與化纖分別經過清梳工序處理，然后在并條機上按預定的混紡比進行混和，其優點是混紡比易控制。

缺點：清梳生產流程增多，管理復雜程度增加，混合不易均勻，需要增加并條道數，采用三道并條工藝才行；可紡性不好的纖維經清花、梳棉工序有時不好做；用工、用電等成本增加。

3 改善纖維混和均勻度的方法

3.1 改善盤混混和不勻的方法

3.1.1 排包工作

原料要嚴格按排包圖進行排包，實行定包定位。由于圓盤式抓棉機的打手圍繞中心柱運行，中心環的弧長較外環的弧長短，因此抓棉機抓取內環的原料時，同時抓取外環的多包纖維。即置于內環的纖維可以均勻地混和在外環的多包纖維之中。根據這個原理，小比例的原料、主要成分的原料及長度較長的原料置于內環，有利于原料的均勻混和。

不同纖維包排列位置要與前一盤料的排列位置一致。同種原料在同一圈內的排放要在圓周上均勻分布。如果纖維包的松緊程度不同，必須將密度大的纖維包置于內環，有利于抓取纖維塊的均勻性。

棉包排放要執行“軸向錯開，周向分散”的原則，棉包排好后，低包要松高，高包要削平，以使盤內的棉包高度平齊。使用圓盤抓棉機時，*好兩臺并聯使用。原料在進入清花車間使用前，原料回潮率差異較大的成包要預先松包，采取加濕或去濕措施，平衡回潮率，保證上機原料回潮率基本相近。

3.1.2 預混工作

如果兩種以上纖維性質、可紡性差異較大，混和時可以采用盤混，但有時需要預混，預混又分為手工預混和機械預混，手工預混適用于批量較小時，如幾十公斤、幾百公斤的小樣，可以采取人工將多種纖維撕開預拌和的方式；機械預混適用于大批量生產，先把纖維按比例排包，經預開松后，再將散纖重新打包、排包。通過預混可使纖維在清花工序較容易充分混和，再通過梳棉的梳理、混和及并條工序的牽伸并合，能夠保證纖維按比例均勻混和。

如粘膠與錦綸混紡紗，錦綸不易獨立成條，可通過盤混的方法，將粘膠與錦綸先機械預混并成包，然后再經盤混，既可保證纖維混和均勻，又可改善紡紗生活。

3.1.3 回花搭用

生產多種纖維混紡紗時，往往回花的種類較多，車間要設立專人管理，回花收回時要做好標識（品名、成分等），定點存放。凡可搭配混用的回花、回條需經過處理后按比例進行混合、打包，定重成件配用，以確保各成分混合均勻，成紗混紡比準確。對回花回條的搭用要確定排包點，確保抓取均勻、混紡比例的準確。一般回用的下腳料排在圓盤的內環線上，并且相同的下腳料要錯開排包，保證抓棉機抓取的均勻性。回花、回條使用比例一般控制在3～5%的范圍內，且注重盤與盤、批與批之間使用量的一致性。

3.2 改善條混混和不勻的方法

條混可以保證長片段纖維混和均勻，保證混紡比例準確，從而使布面效果較好。但條混一方面要有良好的生條重量均勻度，另一方面，要合理確定并合工藝，來降低混和不勻。

3.2.1 改善生條重量不勻是降低條混混和均勻度的基礎

（1）提高分梳效能，促進纖維良好轉移，改善棉網結構。梳棉工序要選用優質針布，加強對纖維的分梳，提高纖維的伸直平行度和棉網清晰度。確定合適的錫刺比，保持較高的錫林轉速，降低剌輥轉速，保證纖維從刺輥針面向錫林針面的順利轉移，減少刺輥返花，有效降低棉結和改善棉網結構。錫林至蓋板間的隔距偏小控制，生條定量偏輕掌握，錫林至道夫間隔距偏緊掌握，加強梳理和促進纖維良好轉移。棉網張力牽伸倍數偏小掌握，以棉網不下墜為宜。

（2）統一同品種各機臺的工藝參數，規范抄針的周期和順序，減少機臺的落棉差異，降低臺間生條重量的外不勻。

對小漏底入口隔距、蓋板速度、前上罩板上口隔距等影響落棉的工藝參數嚴格把關，擋車工換卷采用斜搭頭法操作。在開車操作時，要按照操作規范要求把偏輕的一段條子掐掉。采用清梳聯設備時，在梳棉機上加裝自調勻整裝置，并進行定期檢查校正，充分發揮其作用。

（3）做好簡易清梳聯生條定量控制。我公司進行了清花成卷工藝改簡易清梳聯技術改造，由于未配置混合環式的自調勻整裝置，紡化纖生條定量時有波動，從而造成生條重量不勻率偏大，影響了布面質量。為此我們改進了管路設計、調整了電氣控制系統，還進行了生條重量內不勻與外不勻相結合的質量控制技術的實踐，取得了較好的效果。以我們生產滌綸品種的一套配16臺梳棉的簡易清梳聯為例來說明我們控制生條重量不勻率的措施：

對于生條重量外不勻德控制，調整單臺梳棉機的工作（重量）負壓時，不是以一次檢測3段生條的平均重量為依據，而是以自本次向前推3次共9段（即含本班的1天內）的生條平均重量為依據，對照允許偏差值決定工作（重量）負壓的調整方向和大小，保證生條重量長期穩定在一個允許的區間內。

對于生條重量外不勻的控制，16臺梳棉機生條一次48段平均重量必須在標準偏差值范圍內（16臺梳棉機生條一次48段的平均重量允許偏差值嚴于單臺機的一次3段平均重量允許偏差值）。若48段的平均重量超過允許上偏或下偏差時，該次檢測中超過單機平均重量允許偏差上偏和下偏值的梳棉機就須進行工作（重量）負壓調整。

實施生條重量不勻率新的質量控制方法后，我們對生條、并條、粗紗不勻率及*終成紗質量進行了統計比較，半制品、成品質量均有提升，對生條重量調節次數減少。具體情況見表1。

表1 生條、并條、粗紗不勻率前后比較

3.2.2確定合理的并合工藝

為保證多種纖維混和均勻、混紡比例準確，并條工序需要確定合理的混和方式。有時需要采用預并工藝，對一種纖維或兩種纖維的生條預先并合，再與其它纖維條進行并合。如生產精梳滌棉系列產品，需要把滌綸生條進行預并，一方面提高纖維伸直度，另一方面降低滌綸條的重量不勻率，可以保證其與精梳條混和均勻，改善成紗質量。

4 多種纖維混和方案的實踐案例

4.1 兩種纖維的混和

在生產羊毛與細旦滌綸混紡紗時，為提高羊毛的可紡性，需要對羊毛使用和毛油進行預處理。考慮到羊毛纖維的卷曲特性，在清梳工序單獨生產的技術難度較大，可以采用人工預混的辦法，把預處理過的羊毛與細旦滌綸層層鋪撒、均勻混和，再經過清花、梳棉、并條工序，可以實現兩種纖維的充分混和，并提高纖維的可紡性。

4.2 三種及以上纖維的混和

三種纖維及以上纖維混和時，要搞清纖維的性質，掌握各種纖維的可紡性能，可以在圓盤混的就盤混，清花圓盤先混和兩種纖維，對梳理專件器材要求較高的纖維考慮單獨成卷、成條。如T中空、T陽離、T超細旦三種滌綸的混紡，考慮T超細旦纖維對梳理針布要求高，可考慮T中空、T陽離盤混制成生條，T細旦纖維單獨做成生條，再在并條工序通過三道并合，進行三種纖維的混和。

4.3 小比例纖維的混和

有時候兩種或兩種以上的纖維混紡，其中某個纖維的比例可能不足10%，如生產C65/T30/導電纖維5這種比例的紗，由于導電纖維的比例只有5%，可以考慮兩種方法：一是盤混和條混相結合的工藝，先按照盤混工藝，把滌綸與導電纖維按比例混和，其紡成的混合生條與棉條在并條工序繼續進行三道混和，可以達到混紡比的要求。另一種方法是滌綸、棉、導電纖維各自經清花、梳棉紡成生條，考慮導電纖維的比例低，在并條工序實行兩步混和，先把滌生條與導電纖維生條按比例進行混和預并，再把預并條與棉生條進行三道混和，可實現混紡比例，保證混和均勻。

4.4 單染（留白）產品的混和

單染品種是指在染色時對混紡的纖維采用留白工藝，只染其中一種纖維的產品。我公司的單染品種主要是滌粘紗、滌棉紗，通常是染滌綸，留白粘膠、棉。單染品種對成紗纖維混和均勻度和分梳質量要求較高，如有不慎，染色后的產品易出現緯向色差橫檔和布面棉結問題，而色差橫檔在未經染色的坯布上比較難以分辨。

對于單染產品，要注意選擇合適的混和工藝，還要確定良好的分梳工藝。以滌粘混紡紗為例，采用盤混工藝，在條件許可的情況下，采用三道并合，效果更好。在質量控制標準上，對混比要加嚴控制，可以控制在±1%之內(行業標準混比控制標準為±1.5%)。

另外，不同產地的滌綸混和后染色，也會出現色差。使用不同產地的滌綸原料要進行染色試驗，針對色差嚴格控制混和比例。排包時，不同產地的滌綸要交叉擺放。

5 多種纖維混和需注意的一些基礎管理工作

5.1 化纖的染色對比或白度試驗

化纖混紡時，原料使用前必須做好纖維染色對比試驗或白度試驗。每次使用時，按照推陳出新的原則，先生產的化纖原料先用，如染色、白度差異較大的化纖批號，在使用時要進行換批。小批量的品種原料要統籌安排，一次性統一配料。對于棉纖維，要嚴格控制好成熟度包間差異、接批差異，要保證混合棉的指標、色澤基本一致。要定期檢測纖維混紡比例，及時掌握纖維混和情況。

5.2 棉卷不勻率的控制

清花工序要注意改善卷子不勻率，控制好棉卷縱橫向不勻。主要做到：提高單機運轉效率，降低棉箱存料高度和密度的波動。合理調節好抓包機打手下降動程、單機棉箱光電位置、擋板開口位置、棉箱角釘簾與均棉羅拉隔距、打手速度，要保證光電裝置、洋琴調節裝置靈敏有效。定期檢查清花天平羅拉至綜合打手隔距參數，保證綜合打手均勻抓取纖維。做好自調勻整裝置的檢查與維護，確保有效使用，避免成卷重量不勻產生。定期抽稱成卷重量，控制好正卷率，降低卷子重量外不勻。

5.3 清花操作注意事項

清花圓盤工要勤巡回，注重多種纖維混和的嘜頭把關，運轉中不得缺嘜頭生產，發現成份缺少要及時關車，將剩余花堆成一個棉位，重新上包。梳棉擋車工要嚴格按品種標識要求使用棉卷，并注意標識分清、不得錯用。不同品種相鄰機臺回花、回條要分清、分放、回送。停開機臺上的成卷及時送其它機臺生產。

5.4 并條操作注意事項

擋車工在生產過程中要嚴格按照并合數要求生產，嚴禁多、缺條，發現粗細條要及時反饋處理。翻改品種時，保證品種與品種間的分清。嚴格按照周期測試并條定量，發現偏重偏輕及時調整，確保混紡比、長片段重量控制準確。要定期檢查并條光電自停裝置，發現問題及時解決，杜絕光電失靈、缺條生產。

5.5 回花管理

多種纖維混和紡紗，一般來講原料品種多，各類回花也多，選取的混和工藝要注意方便車間原料管理及回花的再利用，降低成本。

6 結語

紡紗過程中纖維究竟如何混和，取決于纖維性質、可紡性能、質量要求、設備及人員配備、混紡比例，取決于各工廠的實際管理水平等多種因素，具體問題要具體應對，不可一概而論。只有根據自身特點，科學、合理、方便的把纖維混和均勻，有效避免布面橫檔就不是一件難事。